1. 적시생산(JIT)
JIT(Just In Time) 생산 방식은 일본에서 유래되었으며, 필요할 때만 필요한 수량만큼 필요한 제품을 생산하는 것이 기본 개념입니다. 이러한 생산양식의 핵심은 재고가 없는 생산시스템, 즉 재고를 최소화하는 생산시스템을 추구하는 것이다. 생산 작업에서는 표준 요구 사항을 엄격히 준수하고 수요에 따라 생산하며 비정상적인 재고를 방지하기 위해 필요한 만큼 자재를 현장에 보내야 합니다.
2. 5S와 시각적 관리
5S(Collation, Rectification, Cleaning, Cleaning, Literacy)는 현장 시각적 관리에 효과적인 도구일 뿐만 아니라 직원의 문해력 향상에도 효과적인 도구입니다. 5S 성공의 열쇠는 표준화, 가장 세부적인 현장 표준 및 명확한 책임에 있습니다. 이를 통해 직원은 먼저 현장의 청결을 유지하면서 현장과 장비의 문제를 해결하고 점차적으로 전문성을 키울 수 있습니다. 습관과 좋은 전문 지식.
3. 칸반 관리
칸반은 공장 내 생산관리에 관한 정보를 교환하는 수단으로 사용될 수 있습니다. 칸반 카드에는 꽤 많은 정보가 포함되어 있으며 반복해서 사용할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 칸반에는 생산 칸반과 배달 칸반의 두 가지 유형이 있습니다. 칸반은 간단하고 눈에 띄며 관리하기 쉽습니다.
4. 표준화된 운영(SOP)
표준화는 고효율, 고품질 생산을 위한 가장 효과적인 관리 도구입니다. 생산 프로세스의 가치 흐름 분석 후 과학적 프로세스 흐름 및 운영 절차에 따라 텍스트 표준이 형성됩니다. 표준은 제품 품질 판단의 기초일 뿐만 아니라 직원을 교육하여 작업을 표준화하는 기초이기도 합니다. 이러한 표준에는 현장 시각적 표준, 장비 관리 표준, 제품 생산 표준 및 제품 품질 표준이 포함됩니다. 린 생산에서는 “모든 것이 표준화”되어야 합니다.
5. 전체 생산 유지 관리(TPM)
완전한 참여 방식으로 잘 설계된 장비 시스템을 구축하고, 기존 장비의 활용률을 향상시키며, 안전성과 고품질을 달성하고, 고장을 방지함으로써 기업이 비용을 절감하고 전반적인 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 이는 5S를 반영할 뿐만 아니라, 더 중요하게는 작업안전 분석과 안전한 생산관리를 반영합니다.
6. 가치 흐름 맵을 사용하여 폐기물 식별(VSM)
생산 과정은 놀라운 낭비 현상으로 가득 차 있습니다. Value Stream Mapping은 린 시스템을 구현하고 프로세스 낭비를 제거하는 기초이자 핵심 포인트입니다.
프로세스에서 낭비가 발생하는 위치를 식별하고 린 개선 기회를 식별합니다.
• 가치 흐름의 구성 요소와 중요성을 이해합니다.
• 실제로 "가치 흐름 지도"를 그리는 능력;
• 가치 흐름 다이어그램에 대한 데이터 적용을 인식하고 데이터 수량화 개선 기회의 우선순위를 지정합니다.
7. 생산라인의 균형잡힌 설계
조립라인의 불합리한 배치로 인해 생산인력의 불필요한 이동이 발생하여 생산효율이 저하됩니다. 불합리한 이동 배치와 불합리한 공정 경로로 인해 작업자는 공작물을 3~5회 들어올리고 내려 놓습니다. 이제 평가가 중요하므로 부지 계획도 중요합니다. 시간과 노력을 절약하세요. 적은 비용으로 더 많은 작업을 수행하세요.
8. 풀 생산
소위 풀 생산(Pull Production)은 칸반 관리를 수단으로 하는 것으로, "시장"에 따른 프로세스를 거쳐 생산해야 하는 "자재 가져오기 시스템"을 사용하고, 이전 프로세스에서 가져오는 제품의 부족을 의미합니다. 풀 제어 시스템의 전체 프로세스를 형성하기 위해 동일한 양의 제품을 공정에 배치하여 두 개 이상의 제품을 생산하지 마십시오. JIT는 풀(Pull) 생산을 기반으로 해야 하며, 풀(Pull) 시스템 운영은 린(Lean) 생산의 대표적인 특징입니다. 제로 재고를 추구하는 린(Lean) 추구, 주로 최고의 풀 시스템 운영을 달성합니다.
9. 빠른 스위칭(SMED)
빠른 전환 이론은 팀 협업을 통해 장비 가동 중지 시간을 최소화하는 것을 목표로 하는 운영 연구 기술 및 동시 엔지니어링을 기반으로 합니다. 제품 라인을 변경하고 장비를 조정할 때 리드타임이 크게 단축될 수 있으며 빠른 전환 효과는 매우 분명합니다.
가동 중지 시간 대기 낭비를 최소한으로 줄이기 위해 설정 시간을 줄이는 프로세스는 부가가치가 없는 모든 작업을 점진적으로 제거 및 줄여 이를 가동 중지 시간 없이 완료되는 프로세스로 전환하는 것입니다. 린 생산은 지속적으로 낭비를 제거하고, 재고를 줄이고, 결함을 줄이고, 제조 주기 시간 및 기타 특정 요구 사항을 단축하는 것입니다. 설정 시간을 줄이는 것은 이러한 목표를 달성하는 데 도움이 되는 핵심 방법 중 하나입니다.
10. 지속적인 개선(카이젠)
가치를 정확하게 결정하기 시작하고, 가치 흐름을 식별하고, 특정 제품 흐름에 대한 가치 창출 단계를 지속적으로 만들고, 고객이 기업에서 가치를 끌어내도록 하면 마법이 일어나기 시작합니다.
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게시 시간: 2024년 9월 13일
