1. 적시 생산(JIT)
적시 생산 방식은 일본에서 유래되었으며, 필요한 제품을 필요한 수량만큼 필요한 시기에 생산하는 것이 기본 원칙입니다. 이 생산 방식의 핵심은 재고 없는 생산 시스템, 즉 재고를 최소화하는 생산 시스템을 추구하는 것입니다. 생산 작업에서는 표준 요건을 엄격히 준수하고, 수요에 따라 생산하며, 필요한 만큼의 자재를 현장에 보내 비정상적 재고를 방지해야 합니다.
2. 5S 및 시각적 관리
5S(Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy)는 현장 시각 관리에 효과적인 도구일 뿐만 아니라 직원의 문해력 향상에도 효과적인 도구입니다. 5S 성공의 핵심은 표준화, 즉 가장 세부적인 현장 기준과 명확한 책임입니다. 이를 통해 직원들은 현장의 청결을 유지하는 동시에 현장 및 장비 문제 해결에 적극적으로 참여하여 점진적으로 전문적인 습관과 우수한 전문 문해력을 함양할 수 있습니다.
3. 칸반 관리
칸반은 공장 내 생산 관리에 대한 정보를 교환하는 수단으로 사용될 수 있습니다. 칸반 카드에는 상당한 양의 정보가 담겨 있으며 반복적으로 사용할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 칸반에는 생산 칸반과 납품 칸반, 두 가지 유형이 있습니다. 칸반은 간단하고, 가시적이며, 관리하기 쉽습니다.
4. 표준화된 작업(SOP)
표준화는 고효율 및 고품질 생산을 위한 가장 효과적인 관리 도구입니다. 생산 공정의 가치 흐름 분석 후, 과학적 공정 흐름 및 운영 절차에 따라 텍스트 표준이 형성됩니다. 이 표준은 제품 품질 판단의 기준일 뿐만 아니라, 직원들의 표준화된 운영 교육의 기반이 됩니다. 이러한 표준에는 현장 시각 표준, 장비 관리 표준, 제품 생산 표준, 그리고 제품 품질 표준이 포함됩니다. 린 생산은 "모든 것을 표준화"해야 함을 요구합니다.
5. 전체 생산 유지 관리(TPM)
완전한 참여를 통해, 잘 설계된 장비 시스템을 구축하고, 기존 장비의 활용률을 향상시키며, 안전과 고품질을 달성하고, 고장을 예방하여 기업이 비용을 절감하고 전반적인 생산 효율을 향상시킬 수 있도록 합니다. 이는 5S를 반영할 뿐만 아니라, 더 중요한 것은 작업 안전 분석과 안전 생산 관리를 의미합니다.
6. 가치 스트림 맵을 사용하여 낭비(VSM)를 식별합니다.
생산 공정은 놀라운 낭비 현상으로 가득 차 있으며, 가치 흐름 매핑은 린 시스템을 구현하고 공정 낭비를 제거하는 기초이자 핵심입니다.
프로세스에서 낭비가 발생하는 부분을 파악하고 린 개선 기회를 파악합니다.
• 가치 흐름의 구성 요소와 중요성 이해
• 실제로 "가치 흐름 맵"을 그릴 수 있는 능력
• 가치 흐름 다이어그램에 대한 데이터 적용을 인식하고 데이터 정량화 개선 기회를 우선시합니다.
7. 생산라인의 균형 잡힌 설계
조립 라인의 불합리한 배치는 생산 인력의 불필요한 이동을 초래하여 생산 효율을 저하시킵니다. 불합리한 이동 배치와 공정 경로로 인해 작업자는 작업물을 세 번 또는 다섯 번이나 집어 올리거나 내려놓습니다. 이제 평가와 현장 계획이 중요합니다. 시간과 노력을 절약하고 더 적은 것으로 더 많은 것을 얻으세요.
8. PULL 생산
소위 풀 생산은 칸반 관리의 한 수단으로, "자재 인수 시스템"을 사용합니다. 즉, "시장" 수요에 따라 공정이 진행된 후, 이전 공정에서 제품이 부족하면 이전 공정에서 동일한 수량의 제품을 인수하여 전체 공정을 풀 제어 시스템으로 구성하고, 두 개 이상의 제품을 생산하지 않습니다. JIT는 풀 생산을 기반으로 해야 하며, 풀 시스템 운영은 린 생산의 전형적인 특징입니다. 린은 재고 제로를 추구하며, 이는 주로 풀 시스템 운영의 가장 이상적인 목표입니다.
9. 빠른 스위칭(SMED)
고속 스위칭 이론은 운영 연구 기법과 동시 엔지니어링을 기반으로 하며, 팀 협업 하에서 장비 가동 중단 시간을 최소화하는 것을 목표로 합니다. 제품 라인을 변경하고 장비를 조정할 때 리드타임을 크게 단축할 수 있으며, 고속 스위칭의 효과는 매우 명확합니다.
가동 중지 대기 시간 낭비를 최소화하기 위해, 준비 시간 단축 프로세스는 모든 비부가가치 작업을 점진적으로 제거하고, 이를 가동 중지 없이 완료된 프로세스로 전환하는 것입니다. 린 생산은 낭비를 지속적으로 제거하고, 재고와 결함을 줄이며, 제조 주기를 단축하고, 기타 특정 요구 사항을 달성하는 것을 목표로 합니다. 준비 시간 단축은 이러한 목표를 달성하는 데 도움이 되는 핵심 방법 중 하나입니다.
10. 지속적인 개선(카이젠)
가치를 정확하게 결정하고, 가치 흐름을 식별하고, 특정 제품에 대한 가치 창출 단계를 지속적으로 진행하고, 고객이 기업에서 가치를 끌어낼 수 있도록 하면 마법이 일어나기 시작합니다.
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게시 시간: 2024년 9월 13일
