1. 정시 제작 (JIT)
정시 생산 방법은 일본에서 시작되었으며 기본 아이디어는 필요한 경우에만 필요한 수량으로 필요한 제품을 생산하는 것입니다. 이 생산 모드의 핵심은 재고가없는 생산 시스템 또는 인벤토리를 최소화하는 생산 시스템을 추구하는 것입니다. 생산 운영에서 표준 요구 사항을 엄격하게 따르고 수요에 따라 생산하며 비정상적인 인벤토리를 방지하기 위해 필요한만큼 많은 재료를 보내야합니다.
2. 5S 및 시각적 관리
5S (Collation, Recontification, Cleaning, Cleaning, Literacy)는 현장 시각적 관리를위한 효과적인 도구이지만 직원 문해력 개선을위한 효과적인 도구이기도합니다. 5S의 성공의 핵심은 표준화, 가장 자세한 현장 표준 및 명확한 책임이므로 직원들은 먼저 사이트의 청결을 유지하면서 사이트 및 장비의 문제를 해결하고 전문적인 습관과 전문적인 문해력을 점차적으로 개발할 수 있습니다.
3. 칸반 관리
Kanban은 공장의 생산 관리에 대한 정보를 교환하는 수단으로 사용될 수 있습니다. Kanban 카드에는 상당히 많은 정보가 포함되어 있으며 반복적으로 사용할 수 있습니다. 칸반에는 일반적으로 사용되는 두 가지 유형의 칸반 (Kanban)이 있습니다. Kanban은 간단하고 눈에 띄고 관리하기 쉽습니다.
4. 표준화 된 운영 (SOP)
표준화는 고효율 및 고품질 생산을위한 가장 효과적인 관리 도구입니다. 생산 공정의 가치 스트림 분석 후, 텍스트 표준은 과학적 프로세스 흐름 및 운영 절차에 따라 형성됩니다. 이 표준은 제품 품질 판단의 기초 일뿐 만 아니라 직원이 운영을 표준화하도록 교육하는 기초이기도합니다. 이러한 표준에는 현장 시각 표준, 장비 관리 표준, 제품 생산 표준 및 제품 품질 표준이 포함됩니다. 린 생산은“모든 것이 표준화 될 것”을 요구합니다.
5. 전체 생산 유지 관리 (TPM)
전체 참여 방식으로, 잘 설계된 장비 시스템을 만들고, 기존 장비의 활용률을 향상시키고, 안전 및 고품질을 달성하며, 고장을 방지하여 기업이 비용을 줄이고 전반적인 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 그것은 5를 반영 할뿐만 아니라 더 중요한 것은 작업 안전 분석 및 안전한 생산 관리를 반영합니다.
6. 값 스트림 맵을 사용하여 폐기물 (VSM)
생산 공정은 놀라운 폐기물 현상으로 가득 차 있으며, 가치 스트림 매핑은 린 시스템을 구현하고 공정 폐기물을 제거하는 기초와 핵심 요점입니다.
과정에서 폐기물이 어디에서 발생하는지 식별하고 린 개선 기회를 식별하십시오.
• 가치 흐름의 구성 요소와 중요성 이해;
• 실제로 "값 스트림 맵"을 그리는 능력;
• 가치 스트림 다이어그램에 대한 데이터의 적용을 인식하고 데이터 정량화 개선 기회를 우선시합니다.
7. 생산 라인의 균형 잡힌 설계
어셈블리 라인의 불합리한 레이아웃은 생산 노동자의 불필요한 움직임으로 이어져 생산 효율성을 줄입니다. 불합리한 운동 배열과 불합리한 프로세스 경로로 인해 노동자들은 공작물을 3 ~ 5 번 픽업하거나 내려 놓았습니다. 이제 평가가 중요하므로 사이트 계획도 중요합니다. 시간과 노력을 절약하십시오. 더 적게 더 많이하십시오.
8. 프로덕션을 당기십시오
소위 풀 생산은 칸반 관리이며,“시장”에 따른 프로세스 후에는 "시장"에 따른 프로세스에서 프로세스의 프로세스에서 제품의 부족으로 인해 프로세스에서 동일한 양의 제품을 취하기 위해 이전 프로세스의 프로세스에서 제품의 부족으로 인해 하나 이상의 제품을 생산하지 않기 위해 이전 프로세스의 프로세스에서 제품의 부족을 수단으로 사용합니다. JIT는 풀 생산을 기반으로해야하며 풀 시스템 작동은 린 생산의 전형적인 기능입니다. 제로 인벤토리를 추구하는 것은 주로 달성하기에 가장 좋은 풀 작동 시스템입니다.
9. 빠른 스위칭 (SMED)
빠른 전환 이론은 팀 협업 하에서 장비 다운 타임을 최소화하기 위해 운영 연구 기술과 동시 엔지니어링을 기반으로합니다. 제품 라인을 변경하고 장비를 조정할 때 리드 타임을 크게 압축 할 수 있으며 빠른 스위칭의 효과는 매우 분명합니다.
다운 타임 대기 폐기물을 최소로 줄이기 위해 설정 시간을 줄이는 프로세스는 점차적으로 부가가치가 아닌 작업을 제거하고 줄이고이를 다운 타임 완성 된 프로세스로 전환하는 것입니다. 린 생산은 폐기물을 지속적으로 제거하고, 재고를 줄이고, 결함을 줄이고, 제조주기 시간 및 기타 특정 요구 사항을 단축 시키며, 설정 시간을 줄이는 것이이 목표를 달성하는 데 도움이되는 주요 방법 중 하나입니다.
10. 지속적인 개선 (Kaizen)
값을 정확하게 결정하고 값 스트림을 식별하고 특정 제품에 대한 값을 지속적으로 생성하는 단계를 수행하고 고객이 엔터프라이즈에서 가치를 끌어 올리도록하면 마법이 시작됩니다.
우리의 주요 서비스 :
프로젝트에 대한 견적에 오신 것을 환영합니다.
연락하다:info@wj-lean.com
WhatsApp/Phone/WeChat : +86 135 0965 4103
웹 사이트 ：www.wj-lean.com
후 시간 : 2024 년 9 월 13 일
