린 생산 관리(Lean Production Management)는 시스템 구조, 조직 관리, 운영 모드 및 시장 공급 및 수요의 개혁을 통해 기업이 고객 수요의 급격한 변화에 신속하게 대응하고 모든 쓸모없고 불필요한 것들을 만들 수 있는 기업 생산 관리 모드입니다. 생산 링크를 줄이고, 최종적으로 시장 공급, 마케팅 등 생산의 모든 측면에서 최고의 결과를 달성합니다.
린 경영 연구소는 전통적인 대규모 생산 공정과 달리 린 생산 관리의 장점은 "다품종"과 "소량 배치"이며, 린 생산 관리 도구의 궁극적인 목표는 낭비를 줄이고 최대한의 생산을 창출하는 것이라고 믿습니다. 값.
린 생산 관리에는 다음과 같은 11가지 방법이 포함됩니다.
1. 적시생산(JIT)
JIT(Just-In-Time) 생산 방식은 일본의 Toyota Motor Company에서 시작되었으며 기본 아이디어는 다음과 같습니다.필요할 때만 필요한 만큼, 필요한 만큼만 생산하세요.이러한 생산 프로세스의 핵심은 무재고 운영 체제, 즉 재고를 최소화하는 시스템을 추구하는 것입니다.
2. 단일 조각 흐름
JIT는 지속적인 낭비 제거, 재고 감소, 결함 감소, 제조 주기 시간 및 기타 특정 요구 사항 감소를 통해 달성되는 린(Lean) 생산 관리의 궁극적인 목표입니다.단일 조각 흐름은 우리가 이 목표를 달성하는 데 도움이 되는 핵심 방법 중 하나입니다.
3. 풀 시스템
소위 풀 생산(Pull Production)은 채택 수단으로 칸반 관리(Kanban Management)입니다.자료수집은 다음과 같은 과정을 따릅니다.시장은 생산해야 하며, 이 과정에서 제품이 부족하면 이전 과정에서 동일한 양의 제품을 가져가 전체 과정의 풀 제어 시스템을 형성하고 하나 이상의 제품을 생산하지 않습니다.JIT는 Pull 생산을 기반으로 해야 하며, Pull 시스템 운영은 Lean 생산 관리의 대표적인 특징입니다.제로 재고의 린 추구는 주로 풀 시스템의 작동을 통해 달성됩니다.
4, 재고 없음 또는 재고 부족
회사의 재고관리는 공급망의 일부이면서 가장 기본적인 부분이기도 합니다.제조업의 경우, 재고관리 강화를 통해 원자재, 반제품, 완제품의 보유기간을 단축 및 점차적으로 해소하고, 비효율적인 운영 및 대기시간을 줄이고, 재고부족을 방지하며, 고객만족도를 향상시킬 수 있습니다.품질, 비용, 배송 3요소가 만족입니다.
5. 시각적 및 5S 관리
일본에서 유래된 세이리(Seiri), 세이톤(Seiton), 세이소(Seiso), 세이케츠(Seikeetsu), 시츠케(Shitsuke) 다섯 단어의 약어입니다.5S는 잘 교육하고, 영감을 주고, 육성할 수 있는 조직적이고 깨끗하며 효율적인 직장을 만들고 유지하는 프로세스이자 방법입니다.인간의 습관, 시각적 관리로 정상상태와 비정상상태를 순간적으로 식별할 수 있으며, 빠르고 정확하게 정보를 전달할 수 있습니다.
6. 칸반 관리
칸반(Kanban)은 생산 라인의 용기나 부품 배치, 다양한 색상의 신호등, 텔레비전 이미지 등에 배치되거나 접착되는 라벨이나 카드를 가리키는 일본어 용어입니다.칸반은 공장 내 생산관리에 관한 정보를 교환하는 수단으로 사용될 수 있습니다.칸반 카드에는 많은 정보가 포함되어 있으며 재사용이 가능합니다.일반적으로 사용되는 칸반에는 생산 칸반과 배달 칸반의 두 가지 유형이 있습니다.
7, 전체 생산 유지 관리(TPM)
일본에서 시작된 TPM은 잘 설계된 시스템 장비를 제작하고, 기존 장비의 가동률을 향상시키며, 안전성과 고품질을 달성하고, 고장을 방지하는 종합적인 방법으로 기업이 비용 절감과 전반적인 생산성 향상을 이룰 수 있도록 하는 것입니다. .
8. 가치흐름지도(VSM)
생산링크는 놀라운 낭비 현상으로 가득 차 있으며, 가치 흐름 맵(Value Stream Map)은 린 시스템을 구현하고 프로세스 낭비를 제거하기 위한 기초이자 핵심 포인트입니다.
9. 생산라인의 균형잡힌 설계
생산라인의 불합리한 배치로 인해 생산인력의 불필요한 이동이 발생하여 생산효율이 저하됩니다.불합리한 이동 배열과 불합리한 공정 경로로 인해 작업자는 공작물을 계속해서 집어 올리거나 내려 놓습니다.
10. SMED 방식
다운타임 낭비를 최소화하기 위해 설정 시간을 줄이는 프로세스는 부가가치가 없는 모든 활동을 점진적으로 제거 및 줄이고 이를 다운타임이 없는 완료 프로세스로 전환하는 것입니다.린 생산 관리는 지속적으로 폐기물을 제거하고, 재고를 줄이고, 결함을 줄이고, 제조 주기 시간 및 기타 특정 요구 사항을 줄이는 것입니다. SMED 방법은 이러한 목표를 달성하는 데 도움이 되는 핵심 방법 중 하나입니다.
11. 지속적인 개선(카이젠)
Kaizen은 CIP와 동일한 일본어 용어입니다.가치를 정확하게 식별하고, 가치 흐름을 식별하고, 특정 제품에 대한 가치 창출 단계를 유지하고, 고객이 비즈니스에서 가치를 끌어내도록 유도하면 마법이 일어나기 시작합니다.
게시 시간: 2024년 1월 25일
