Lean Production Management는 시스템 구조, 조직 관리, 운영 모드 및 시장 공급 및 수요의 개혁을 통한 엔터프라이즈 생산 관리 모드이므로 기업은 고객 수요의 빠른 변화를 신속하게 충족시킬 수 있으며 생산 링크의 모든 쓸모없고 불필요한 것들을 줄이고 시장 공급 및 마케팅을 포함한 생산의 모든 측면에서 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
Lean Management Institute는 기존의 대규모 생산 공정과는 달리 Lean Production Management의 장점은 "다중 변성"및 "작은 배치"이며 Lean Production Management 도구의 궁극적 인 목표는 폐기물을 줄이고 최대 가치를 창출하는 것입니다.
린 생산 관리에는 다음과 같은 11 가지 방법이 포함됩니다.
1. 정시 제작 (JIT)
정시 제작 방법은 일본의 Toyota Motor Company에서 시작되었으며 기본 아이디어는 다음과 같습니다. 필요할 때만 필요한 것을 생산하고 필요한 양으로 생산하십시오. 이 생산 프로세스의 핵심은 재고가없는 운영 체제 또는 재고를 최소화하는 시스템을 추구하는 것입니다.
2. 단일 조각 흐름
JIT는 린 생산 관리의 궁극적 인 목표이며, 폐기물을 지속적으로 제거하고, 재고를 줄이고, 결함을 줄이며, 제조주기 시간 및 기타 특정 요구 사항을 줄임으로써 달성됩니다. 단일 조각 흐름은이 목표를 달성하는 데 도움이되는 주요 방법 중 하나입니다.
3. 시스템을 당기십시오
소위 풀 생산은 채택 수단으로 칸반 관리입니다. 재료 복용은 다음 과정을 기반으로합니다. 시장은 생산해야하며,이 프로세스의 과정에서 제품 부족은 이전 프로세스의 프로세스 프로세스에서 동일한 양의 제품을 가져 와서 전체 프로세스의 풀 제어 시스템을 형성하고 하나 이상의 제품을 생산하지 않습니다. JIT는 풀 생산을 기반으로해야하며 풀 시스템 작동은 린 생산 관리의 전형적인 기능입니다. 제로 인벤토리의 린 추구는 주로 풀 시스템의 작동을 통해 달성됩니다.
4, 제로 인벤토리 또는 낮은 재고
회사의 재고 관리는 공급망의 일부이지만 가장 기본적인 부분입니다. 제조 산업에 관한 한, 재고 관리를 강화하면 원자재, 반제품 및 완제품의 유지 시간을 줄이고 점차적으로 제거하고 비효율적 인 운영 및 대기 시간을 줄이며 대기 시간을 줄이며 주식 부족을 예방하며 고객 만족도를 향상시킬 수 있습니다. 품질, 비용, 전달 세 가지 만족 요소.
5. 시각 및 5S 관리
일본에서 시작된 5 단어 Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu 및 Shitsuke의 약어입니다. 5S는 잘 교육, 고무 및 재배 할 수있는 체계적이고 깨끗하고 효율적인 작업장을 만들고 유지하는 과정과 방법입니다. 인간 습관, 시각적 관리는 정상 및 비정상적인 상태를 즉시 식별 할 수 있으며 정보를 빠르고 올바르게 전송할 수 있습니다.
6. 칸반 관리
Kanban은 컨테이너 또는 부품의 배치에 배치되거나 접착 된 라벨 또는 카드의 일본어 용어 또는 제작 라인의 다양한 색상 신호 조명, 텔레비전 이미지 등입니다. Kanban은 공장의 생산 관리에 대한 정보를 교환하는 수단으로 사용될 수 있습니다. Kanban 카드에는 많은 정보가 포함되어 있으며 재사용 할 수 있습니다. 칸반에는 일반적으로 사용되는 두 가지 유형의 칸반 (Kanban)이 있습니다.
7, 전체 생산 유지 관리 (TPM)
일본에서 시작된 TPM은 잘 설계된 시스템 장비를 만들고, 기존 장비의 활용률을 향상시키고, 안전 및 고품질을 달성하며, 고장을 방지하여 기업이 비용 절감 및 전반적인 생산성 개선을 달성 할 수있는 모든 방법입니다.
8. 값 스트림 맵 (VSM)
생산 링크는 놀라운 폐기물 현상으로 가득 차 있으며, 값 스트림 맵 (값 스트림 맵)은 린 시스템을 구현하고 공정 폐기물을 제거하는 기초 및 핵심 지점입니다.
9. 생산 라인의 균형 잡힌 설계
생산 라인의 불합리한 레이아웃은 생산 노동자의 불필요한 움직임으로 이어져 생산 효율성을 줄입니다. 불합리한 움직임 배열과 불합리한 프로세스 경로로 인해 노동자들은 공동 피스를 계속 집어 올리거나 내려 놓았습니다.
10. SMED 방법
다운 타임 폐기물을 최소화하기 위해 설정 시간을 줄이는 과정은 모든 비 부가가치 활동을 점차적으로 제거하고 줄이고이를 다운 타임 완성 된 프로세스로 변환하는 것입니다. 린 생산 관리는 폐기물을 지속적으로 제거하고, 재고를 줄이고, 결함을 줄이며, 제조주기 시간 및 기타 특정 요구 사항을 줄이기 위해 SMED 방법은이 목표를 달성하는 데 도움이되는 주요 방법 중 하나입니다.
11. 지속적인 개선 (Kaizen)
Kaizen은 CIP에 해당하는 일본어 용어입니다. 값을 정확하게 식별하기 시작하고 가치 스트림을 식별하고 특정 제품의 가치를 생성하는 단계를 유지하고 고객이 비즈니스에서 가치를 끌어 내도록하기 시작하면 마법이 시작되기 시작합니다.
시간 후 : 1 월 25-2024 년
