린 생산 관리란 시스템 구조, 조직 관리, 운영 모드와 시장 수요 공급을 개혁하여 기업이 고객 수요의 급격한 변화에 신속하게 대응하고, 생산 과정의 모든 쓸모없고 불필요한 것을 줄이며, 최종적으로 시장 공급과 마케팅을 포함한 생산의 모든 측면에서 최상의 성과를 달성할 수 있는 기업의 생산 관리 모드입니다.
린 경영 연구소는 전통적인 대규모 생산 공정과 달리 린 생산 관리의 장점은 '다품종'과 '소량 배치'라고 생각하며, 린 생산 관리 도구의 궁극적인 목표는 낭비를 줄이고 최대 가치를 창출하는 것이라고 생각합니다.
린 생산 관리에는 다음 11가지 방법이 포함됩니다.
1. 적시 생산(JIT)
적시 생산 방식은 일본 도요타 자동차에서 유래되었으며, 그 기본 아이디어는 필요한 것을 필요한 시간에 필요한 양만큼 생산하는 것입니다. 이 생산 과정의 핵심은 재고 없는 운영 시스템, 즉 재고를 최소화하는 시스템을 추구하는 것입니다.
2. 일체형 흐름
JIT는 린 생산 관리의 궁극적인 목표로, 낭비를 지속적으로 제거하고, 재고를 줄이며, 불량을 줄이고, 제조 주기를 단축하고, 기타 특정 요건을 충족함으로써 달성됩니다. 단일 부품 흐름은 이 목표를 달성하는 데 도움이 되는 핵심 방법 중 하나입니다.
3. 풀 시스템
소위 풀 생산은 칸반 관리 방식을 채택하는 방식입니다. 자재 수급은 다음 공정에 기반합니다. 시장에서 생산이 필요하고, 이 공정에서 제품이 부족하면 이전 공정에서 생산된 것과 동일한 양의 제품을 가져와 전체 공정의 풀 제어 시스템을 형성하고, 두 개 이상의 제품을 생산하지 않습니다. JIT는 풀 생산을 기반으로 해야 하며, 풀 시스템 운영은 린 생산 관리의 전형적인 특징입니다. 린의 제로 재고 추구는 주로 풀 시스템 운영을 통해 달성됩니다.
4, 재고가 없거나 재고가 적음
기업의 재고 관리는 공급망의 일부이지만, 동시에 가장 기본적인 부분입니다. 제조업의 경우, 재고 관리 강화를 통해 원자재, 반제품, 완제품의 재고 보유 시간을 단축하고 점진적으로 없앨 수 있으며, 비효율적인 운영과 대기 시간을 줄이고 재고 부족을 방지하며 고객 만족도를 향상시킬 수 있습니다. 품질, 원가, 납기는 고객 만족의 세 가지 요소입니다.
5. 시각적 관리 및 5S 관리
5S는 세이리(Seiri), 세이톤(Seiton), 세이소(Seiso), 세이케에츠(Seikeetsu), 시츠케(Shitsuke)의 다섯 가지 단어의 약자로, 일본에서 유래되었습니다. 5S는 잘 교육하고, 영감을 주고, 함양할 수 있는 조직적이고 깨끗하며 효율적인 직장을 만들고 유지하는 프로세스와 방법입니다. 인간의 습관, 시각적 관리로 정상 및 비정상 상태를 즉시 식별하고 정보를 빠르고 정확하게 전달할 수 있습니다.
6. 칸반 관리
칸반은 생산 라인에서 용기나 부품 배치, 또는 다양한 색상의 신호등, 텔레비전 화면 등에 부착하거나 붙이는 라벨이나 카드를 뜻하는 일본어입니다. 칸반은 공장 내 생산 관리에 대한 정보를 교환하는 수단으로 사용될 수 있습니다. 칸반 카드에는 많은 정보가 담겨 있으며 재사용이 가능합니다. 일반적으로 사용되는 칸반에는 생산 칸반과 납품 칸반, 두 가지 유형이 있습니다.
7. 전체 생산 유지 관리(TPM)
일본에서 시작된 TPM은 잘 설계된 시스템 장비를 구축하고, 기존 장비의 활용률을 향상시키고, 안전과 고품질을 달성하고, 고장을 예방하여 기업이 비용 절감과 전반적인 생산성 향상을 이룰 수 있도록 하는 전면적인 방법입니다.
8. 가치 흐름 맵(VSM)
생산 링크는 엄청난 낭비 현상으로 가득 차 있으며, 가치 흐름 맵(Value Stream Map)은 린 시스템을 구현하고 공정 낭비를 없애는 기초이자 핵심 포인트입니다.
9. 생산라인의 균형 잡힌 설계
불합리한 생산 라인 배치로 인해 생산 작업자의 불필요한 이동이 발생하고, 이로 인해 생산 효율성이 저하됩니다. 불합리한 이동 배열과 불합리한 공정 경로로 인해 작업자는 작업물을 계속해서 집어 올리거나 내려놓게 됩니다.
10. SMED 방법
가동 중단으로 인한 낭비를 최소화하기 위해, 설정 시간 단축 프로세스는 모든 비부가가치 활동을 점진적으로 제거하고 이를 가동 중단 없이 완료되는 프로세스로 전환하는 것입니다. 린 생산 관리는 낭비를 지속적으로 제거하고, 재고를 줄이며, 불량을 줄이고, 제조 주기를 단축하며, 기타 특정 요구 사항을 달성하는 것을 목표로 합니다. SMED 방식은 이러한 목표를 달성하는 데 도움이 되는 핵심 방법 중 하나입니다.
11. 지속적인 개선(카이젠)
카이젠은 CIP에 해당하는 일본어 용어입니다. 가치를 정확하게 파악하고, 가치 흐름을 파악하고, 특정 제품의 가치 창출 단계를 원활하게 진행하고, 고객이 비즈니스에서 가치를 끌어내도록 만들 때 마법이 시작됩니다.
게시 시간: 2024년 1월 25일
