린 생산의 궁극적인 목표

"제로 웨이스트"는 린 생산의 궁극적인 목표이며, 이는 PICQMDS의 7가지 측면에 반영되어 있습니다. 각 목표는 다음과 같습니다.
(1) 전환 시간 낭비 “제로” (제품•다품종 혼합 생산)
가공 공정의 다양성 전환과 조립 라인 전환에 따른 시간 낭비가 “제로” 또는 “제로에 가깝게” 감소합니다. (2) “제로” 재고(재고 감소)
공정과 조립을 연결하여 간소화하고, 중간 재고를 없애고, 시장 예측 생산을 주문 동기 생산으로 변경하고, 제품 재고를 0으로 줄입니다.
(3) “제로” 웨이스트(비용• 총비용 관리)
불필요한 생산, 취급, 대기로 인한 낭비를 없애서 폐기물을 제로화하세요.
(4) “제로” 불량(품질• 고품질)
불량품은 체크포인트에서 발견되지 않지만, 생산지에서 제거되어야 하며, 불량 제로를 추구합니다.
(5) 고장 “제로” (정비·가동률 향상)
기계 장비의 고장으로 인한 가동 중단 시간을 없애고 고장을 제로화합니다.
(6) “제로” 정체 (납기• 빠른 대응, 짧은 납기)
리드타임을 최소화하세요. 이를 위해서는 중간 정체를 없애고 정체를 "제로"로 만들어야 합니다.
(7) “제로”재난(안전• 안전제일)
린 생산의 핵심 관리 도구인 칸반은 생산 현장을 시각적으로 관리할 수 있도록 지원합니다. 이상 발생 시 관련 담당자에게 즉시 알림을 보내고 문제 해결을 위한 조치를 취할 수 있습니다.
1) 마스터 생산 계획: 칸반 관리 이론은 마스터 생산 계획을 수립하고 유지하는 방법을 다루지 않습니다. 즉, 기성 마스터 생산 계획을 기반으로 합니다. 따라서 적시 생산 방식을 채택하는 기업은 마스터 생산 계획을 수립하기 위해 다른 시스템에 의존해야 합니다.
2) 자재 소요량 계획: 칸반 시스템은 일반적으로 창고를 공급업체에 아웃소싱하지만, 공급업체에 장기적인 개략적인 자재 소요량 계획을 제공해야 합니다. 일반적인 관행은 1년 완제품 판매 계획에 따라 계획된 원자재 수량을 확보하고 공급업체와 패키지 주문을 체결하는 것입니다. 구체적인 수요 날짜와 수량은 칸반 시스템에 완벽하게 반영됩니다.
3) 용량 수요 계획: 칸반 관리는 주요 생산 계획 수립에 참여하지 않으며, 당연히 생산 용량 수요 계획에도 참여하지 않습니다. 칸반 관리를 도입한 기업은 공정 설계, 장비 배치, 인력 교육 등을 통해 생산 공정의 균형을 달성하여 생산 공정의 용량 수요 불균형을 크게 줄입니다. 칸반 관리를 통해 과도하거나 부족한 용량을 가진 공정이나 장비를 신속하게 파악하고, 지속적인 개선을 통해 문제를 해결할 수 있습니다.
4) 창고 관리: 창고 관리 문제를 해결하기 위해 공급업체에 창고를 아웃소싱하는 방식이 흔히 사용됩니다. 공급업체는 필요한 자재를 언제든지 공급할 수 있어야 하며, 자재 소유권은 생산 라인에서 자재가 입고되는 시점에 이전됩니다. 이는 본질적으로 재고 관리 부담을 공급업체에게 전가하는 것이며, 공급업체는 재고 자본 점유 위험을 감수하게 됩니다. 이를 위한 전제 조건은 공급업체와 장기 패키지 주문을 체결하는 것이며, 공급업체는 판매 위험과 비용을 줄이고 과잉 재고 위험을 감수할 의향이 있습니다.
5) 생산라인 재공품 관리: 적시생산을 실현하는 기업에서 재공품의 수량은 칸반 번호로 관리되며, 합리적이고 효과적인 칸반 번호를 정하는 것이 핵심입니다.
위는 린 생산 방식에 대한 소개입니다. 린 생산 방식은 단지 하나의 생산 방식일 뿐이며, 궁극적인 목표(위에서 언급한 7가지 "제로")를 진정으로 달성하려면 칸반, 안돈 시스템 등과 같은 현장 관리 도구를 사용해야 합니다. 이러한 도구를 사용하면 시각적 관리가 가능하고, 문제 발생 시 즉각적인 조치를 취하여 전체 생산이 정상 운영되도록 할 수 있습니다.
WJ-LEAN을 선택하면 린 생산 문제를 더 효과적으로 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.