"제로 폐기물"은 린 생산의 궁극적 인 목표이며, 이는 PICQMD의 7 가지 측면에 반영됩니다. 목표는 다음과 같이 설명됩니다.
(1)“제로”전환 시간 폐기물 (제품 • 다중 변성 혼합 흐름 생산)
처리 프로세스의 다양성 전환 및 어셈블리 라인 변환의 시간 낭비는 "0"으로 감소하거나 "0"에 가깝습니다. (2) "0"인벤토리 (인벤토리 감소)
프로세스 및 어셈블리는 간소화, 중간 재고 제거, 시장 예측 생산을 변경하여 동기 생산을 주문하고 제품 재고를 0으로 줄입니다.
(3) "0"폐기물 (비용 • 총 비용 관리)
중복 제조, 취급 및 폐기물을 달성하기 위해 대기하는 대기를 제거하십시오.
(4) "Zero"Bad (품질 • 고품질)
체크 포인트에서는 나쁜 점이 감지되지 않지만 생산원, 제로 배드 추구에서 제거되어야합니다.
(5) "0"실패 (유지 보수 • 운영 속도 향상)
기계 장비의 고장 가동 중지 시간을 제거하고 제로 실패를 달성하십시오.
(6) "Zero"정체 (전달 • 빠른 응답, 짧은 배송 시간)
리드 타임을 최소화하십시오. 이를 위해, 우리는 중간 정체를 제거하고“제로”정체를 달성해야합니다.
(7)“제로”재해 (안전 • 안전성 우선)
Kanban은 Lean Production의 핵심 관리 도구로 생산 사이트를 시각적으로 관리 할 수 있습니다. 변칙이 발생한 경우 관련 인력에게 처음 알리고 문제를 제거하기위한 조치를 취할 수 있습니다.
1) 마스터 생산 계획 : Kanban Management 이론에는 마스터 생산 계획을 준비하고 유지하는 방법이 포함되어 있지 않으며, 기성품 마스터 생산 계획입니다. 따라서 정시 생산 방법을 채택하는 기업은 마스터 생산 계획을 세우기 위해 다른 시스템에 의존해야합니다.
2) 재료 요구 사항 계획 : Kanban 회사는 일반적으로 창고를 공급 업체에 아웃소싱하지만 공급 업체에게 장기적이고 거친 재료 요구 사항 계획을 제공해야합니다. 일반적인 관행은 1 년 동안 완제품의 판매 계획에 따라 계획된 원자재를 얻고 공급 업체와 패키지 주문에 서명하며 특정 수요 날짜와 수량은 Kanban에 의해 완전히 반영됩니다.
3) 용량 수요 계획 : Kanban Management는 주요 생산 계획의 공식화에 참여하지 않으며 자연스럽게 생산 능력 수요 계획에 참여하지 않습니다. Kanban 관리를 달성하는 기업은 프로세스 설계, 장비 레이아웃, 인사 교육 등을 통해 생산 공정의 평형을 달성하여 생산 공정에서 용량 수요의 불균형을 크게 줄입니다. Kanban Management는 용량이 과도하거나 불충분 한 프로세스 또는 장비를 신속하게 노출 한 다음 지속적인 개선을 통해 문제를 제거 할 수 있습니다.
4) 창고 관리 : 창고 관리 문제를 해결하기 위해, 창고를 공급 업체로 아웃소싱하는 방법이 종종 사용되며, 공급 업체는 언제든지 필요한 자료를 제공 할 수 있어야하며, 자재를 생산 라인에서 수신 할 때 재료 소유권의 양도가 발생합니다. 본질적으로, 이것은 재고 관리의 부담을 공급 업체에 던지고 공급 업체는 재고 자본 점령의 위험이 있습니다. 이에 대한 전제 조건은 공급 업체와 장기 패키지 주문에 서명하는 것이며, 공급 업체는 판매 위험과 판매 비용을 줄이고 오버탁의 위험을 기꺼이 부담합니다.
5) 생산 라인 작업 프로세스 관리 : 정시 생산을 달성하는 기업의 작업용 제품 수는 칸반 번호 내에서 제어되며 핵심은 합리적이고 효과적인 칸바 수를 결정하는 것입니다.
위의 것은 Lean 생산 방법에 대한 소개이며, Lean Production은 궁극적 인 목표를 달성 해야하는 경우 생산 방법 일뿐입니다 (위에서 언급 한 7 개의“0”). Kanban, Andon System 등과 같은 일부 현장 관리 도구를 사용해야합니다. 이러한 도구를 사용하면 시각적 관리를 수행 할 수 있으며, 전체 생산이 정상적인 생산 상태인지 확인하기 위해 문제의 영향을 처음으로 제거 할 수 있습니다.
WJ-Lean을 선택하면 린 생산 문제를 더 잘 해결하는 데 도움이됩니다.
시간 후 : 2 월 23 일
