린 생산의 궁극적인 목표

“제로 웨이스트(Zero Waste)”는 린 생산(Lean Production)의 궁극적 목표이며, 이는 PICQMDS의 7가지 측면에 반영되어 있습니다.목표는 다음과 같이 설명됩니다.
(1) "Zero" 변환 시간 낭비(제품• 다품종 혼합 흐름 생산)
가공 공정의 다양성 전환과 조립 라인 전환의 시간 낭비가 "0" 또는 "0"에 가깝게 감소됩니다.(2) “제로” 재고(재고 감소)
프로세스와 조립이 연결되어 중간 재고를 제거하고 시장 예측 생산을 동기 생산 주문으로 변경하며 제품 재고를 0으로 줄입니다.
(3) 낭비 제로(Cost• Total Cost Control)
중복된 제조, 처리 및 대기의 낭비를 제거하여 폐기물 제로를 달성합니다.
(4) “0” 불량(품질• 고품질)
불량은 검사점에서는 검출되지 않으나, 생산원에서 제거되어야 하며, 불량 제로를 추구해야 합니다.
(5) 고장 “Zero” (유지보수• 가동률 향상)
기계 장비의 고장 가동 중지 시간을 제거하고 고장 제로를 달성합니다.
(6) “Zero” 정체(납기·빠른 대응, 짧은 납기)
리드타임을 최소화하세요.이를 위해서는 중간 침체를 제거하고 '제로' 침체를 달성해야 합니다.
(7) 재난 “Zero” (안전• 안전 제일)
린 생산(Lean Production)의 핵심 관리 도구인 칸반(Kanban)은 생산 현장을 시각적으로 관리할 수 있습니다.이상이 발생한 경우, 해당 담당자에게 1차로 통보하고, 문제 해결을 위한 조치를 취할 수 있습니다.
1) 마스터 생산 계획: 칸반 관리 이론은 마스터 생산 계획을 준비하고 유지하는 방법을 포함하지 않으며 시작으로 이미 만들어진 마스터 생산 계획입니다.따라서 적시 생산 방식을 채택하는 기업은 마스터 생산 계획을 수립하기 위해 다른 시스템에 의존해야 합니다.
2) 자재 요구 사항 계획: Kanban 회사는 일반적으로 창고를 공급업체에 아웃소싱하지만 여전히 공급업체에 장기적이고 대략적인 자재 요구 사항 계획을 제공해야 합니다.일반적인 관행은 1년간 완제품 판매 계획에 따라 계획된 원자재 수량을 확보하고 공급 업체와 패키지 주문을 체결하며 특정 수요 날짜와 수량은 Kanban에 완전히 반영되는 것입니다.
3) 용량 수요 계획: 칸반 관리는 주요 생산 계획 수립에 참여하지 않으며 당연히 생산 용량 수요 계획에도 참여하지 않습니다.칸반 관리를 달성하는 기업은 프로세스 설계, 장비 배치, 인력 교육 등을 통해 생산 프로세스의 균형을 달성하여 생산 프로세스에서 용량 수요의 불균형을 크게 줄입니다.칸반 관리는 용량이 초과되거나 부족한 프로세스나 장비를 신속하게 노출시키고 지속적인 개선을 통해 문제를 제거할 수 있습니다.
4) 창고관리 : 창고관리의 문제를 해결하기 위해 공급자에게 창고를 아웃소싱하는 방식이 많이 사용되는데, 공급자가 언제든지 필요한 자재를 제공할 수 있어야 하고 자재 소유권의 이전이 발생한다. 자재가 생산 라인에 입고되면.이는 본질적으로 재고관리의 부담을 공급자에게 전가시키고, 공급자는 재고자본점유의 위험을 부담하게 된다.이를 위한 전제조건은 공급업체와 장기 패키지 주문을 체결하는 것이며, 공급업체는 판매에 따른 위험과 비용을 줄이고, 과잉 재고 위험을 감수할 의지가 있습니다.
5) 생산라인 재공품 관리: 적시 생산을 달성하는 기업의 재공품 수는 칸반 번호 내에서 통제되며, 합리적이고 효과적인 칸반 번호를 결정하는 것이 핵심입니다.
위 내용은 린 생산 방법에 대한 소개입니다. 린 생산은 궁극적인 목표(위에서 언급한 7개의 "0")를 실제로 달성해야 하는 경우 생산 방법일 뿐입니다.Kanban, Andon 시스템 등과 같은 일부 현장 관리 도구를 사용해야 합니다. 이러한 도구를 사용하면 시각적 관리가 가능하고 처음에 문제의 영향을 제거하기 위한 조치를 취할 수 있습니다. 전체 생산이 정상적인 생산 상태에 있는지 확인하십시오.
WJ-LEAN을 선택하면 린 생산 문제를 더 잘 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.